怎么选择合适的切削液

如何选择合适的切削液在机械工业中，切削液广泛应用于各种切削过程中，如车削、铣削、磨削、钻孔等，以优化加工参数。减少了加工行业许多人的麻烦：加工困难、产品表面粗糙、铝、镁合金等金属加工困难等。

金属加工中切削液的应用需要考虑以下几点：

(1)选择水基切削液或油基切削液；

(2)参考机床本身的特点；

(3)由于刀具和工件的材质不同，其耐高温性、可切割指数、硬度等也各不相同，此时要选择不同的切削液；

(4)金属切削的具体加工方法也将需要相应的切削液配合；

（5）通过成本核算和环境评估，消费者可以合理选择适合自身加工特点的切削液。对于上面的第三点，让我们在这里详细介绍一下。

1.根据工件材料选择。

工件材料的切削性能对切削液的选择具有重要意义。对于难以加工的材料，应选择高活性、耐磨、压力添加剂的切削液；对于易于加工的材料，应选择不含压力添加剂的切削液。从加工工件材料来看，有铸铁、铝、钛合金、铝合金和合金钢。

（1）铸铁加工应选择具有较强防锈功能的切割液。当铸铁和青铜是脆性材料时，切割碎片通常在切割过程中形成，很容易随切割液流动，导致机床导轨之间的零件损坏。可使用具有良好冷却和清洁性能的乳液。

(2)铝制品加工时，由于某些等级的铝材有粘性和拖尾，不能自由切割。有些铝合金坚硬耐磨，需要高润滑性的切削液。

（3）钛合金、铝合金和合金钢（添加）切割有色金属和轻金属时，切力和切割温度不高，可选择矿物油和高浓度乳液。在切割合金钢时，如果切割量较低，表面粗糙度要求较小（如切割和螺纹切割），需要优良的润滑性能，可选择压力切割油和高浓度乳液。

2.根据加工刀具的材料选择。

切削液在某些高强度加工(如拉削、攻丝、深孔、钻削)中具有优异的润滑性能，可选用压削切削油和高浓度乳化液。

(1)工具钢刀具的耐热温度为200~300℃，耐热性差，高温下失去硬度，因此需要冷却性能好、浓度低的切削液。

(2)高速钢刀具高速粗切削时，切削量大，产生大量切削热，应使用冷却性能好的水基切削液；如果使用高速钢刀具进行中低速精加工，一般采用油基切削液或高浓度乳化液，可以减少刀具与工件的摩擦和粘结，产生切削瘤，提高加工精度。

（3）硬质合金工具具有较高的熔点和硬度，良好的化学和热稳定性，切割和耐磨性比高速钢工具要好得多，油基切割液可用于一般加工。如果是重切割，切割温度很高，容易和快速磨损工具，此时应增加切割液体的流量，以确保足够的冷却和润滑。

(4)陶瓷刀具、金刚石刀具和立方氮化硼刀具具有较高的硬度和耐磨性，切削时一般不使用切削液，有时也可以使用水基切削液。

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